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मॉड्यूलर रोलर कन्वेयर प्रणाली इस तरह से बदल रही है कि भंडारगृहों और कारखानों में सामग्री को कैसे ले जाया जाता है, क्योंकि वे कर्मचारियों को विशेष तकनीकी सहायता की आवश्यकता के बिना स्वयं स्थापित करने और समायोजित करने की अनुमति देते हैं। इन प्रणालियों को इतनी अच्छी तरह से काम करने के लिए जिम्मेदार हैं मानक भाग जिन्हें सभी आसानी से बदल सकते हैं — फ्रेम, रोलिंग भाग और सभी जुड़ने वाले टुकड़े। इसे एक साथ जोड़ने के लिए कुछ भी विशेष नहीं चाहिए, बस कुछ साधारण हथौड़े के उपकरण जो अधिकांश लोगों के पास पहले से ही होते हैं। पारंपरिक कन्वेयर जो वेल्डिंग से बने होते हैं, बिल्कुल अलग कहानी है। उन चीजों को बनाने के लिए कस्टम निर्माण की आवश्यकता होती है जिसमें बहुत समय लगता है। मॉड्यूलर सेटअप के साथ, कंपनियां ऑपरेशन का विस्तार कर सकती हैं या घंटों के भीतर अपनी जगह को फिर से व्यवस्थित कर सकती हैं, बजाय इसके कि सब कुछ एक साथ आने के लिए दिनों तक प्रतीक्षा करने की।
DIY अपनाने को बढ़ावा देने वाले प्रमुख लाभ शामिल हैं:
यह डिज़ाइन कन्वेयरों को निश्चित बुनियादी ढांचे से लचीले संपत्ति में बदल देता है जो संचालन की आवश्यकताओं के अनुसार बढ़ सकते हैं। निर्माता पारंपरिक प्रणालियों की तुलना में 60% तेज असेंबली की सूचना देते हैं, जो मॉड्यूलर रोलर कन्वेयर को चुस्तता की आवश्यकता वाले गोदामों, वितरण केंद्रों और उत्पादन लाइनों के लिए एक समझदार विकल्प बनाता है।
पूरी गतिशीलता की अनुमति देने के लिए कन्वेयर लंबाई से कम से कम 1.5 गुना परिधि को साफ करके खतरे से मुक्त कार्यस्थल तैयार करें। सुनिश्चित करें कि फर्श ±3मिमी/मी² की सहनशीलता के भीतर समतल हो और ऊपरी स्पष्टता सबसे लंबे घटक से 0.5 मीटर अधिक हो। महत्वपूर्ण सुरक्षा उपाय लागू करें:
असेंबली शुरू करने से पहले डिजिटल मैनिफेस्ट के आधार पर सभी घटकों को सत्यापित करें। मुख्य जाँच में शामिल है:
आवश्यक उपकरणों में कैलिब्रेटेड टोर्क रिंच (±2% सटीकता), लेजर स्तर और एंटी-स्टेटिक चटाई शामिल हैं। DIY असेंबली विफलताओं का 42% लापता या क्षतिग्रस्त भागों के कारण होता है—स्थापना से पहले प्रत्येक रोलर के घूर्णन प्रतिरोध का परीक्षण करें। उचित सत्यापन निर्माणोत्तर समायोजन को 70% तक कम कर देता है।
सबसे पहले उन सभी फ्रेम के टुकड़ों को किसी समतल सतह पर रखें। जब पैर लगा रहे हों, तो सटीकता सुनिश्चित करने के लिए एक पुराने अच्छे बढ़ई के स्क्वायर का उपयोग करके उन्हें सम-कोण पर जोड़ें। बोल्ट को सबसे पहले हाथ से कसें, अभी ज्यादा न कसें। उसके बाद, उपकरण निर्माता द्वारा निर्दिष्ट उचित टोक़ प्रदान करें, आमतौर पर लगभग 25 से 30 न्यूटन मीटर। हमने बार-बार देखा है कि गलत संरेखित फ्रेम बाद में चीजों को कितना खराब कर सकते हैं, वास्तव में उद्योग के लोगों के अनुसार ऑपरेशन के दौरान होने वाली लगभग तीन चौथाई समस्याओं का कारण बनते हैं। आगे बढ़ने से पहले, यह सुनिश्चित करें कि चारों पैर फर्श पर समान ऊंचाई पर स्थिर हैं। यहां एक अच्छा लेजर लेवल बहुत अच्छा काम करता है, मेरी बात पर भरोसा करें, क्योंकि मैंने काफी सेटअप किए हैं जहां एक पैर हमेशा थोड़ा ऊपर या नीचे रहता था।
रोलर्स को लगभग हर तीन इंच पर उन पूर्व-कटे स्लॉट्स में डाला जाना चाहिए, जो बॉक्सों को स्थानांतरित करने के लिए उद्योग का मानक है। रोलर के सिरे और फ्रेम के किनारों के बीच लगभग एक-आठवां इंच की जगह छोड़ दें। संचालन के दौरान चीजों के अटकने से बचने के लिए इस छोटी सी गैप की आवश्यकता होती है। मोटर चालित सेटअप पर काम करते समय, सेट स्क्रू को कसने से पहले यह सुनिश्चित करें कि ड्राइव शाफ्ट अपने संबंधित स्प्रोकेट्स के साथ ठीक से संरेखित हों। अन्यथा बाद में पूरी प्रणाली सुचारु रूप से काम नहीं कर सकती। यदि परीक्षण में पता चलता है कि लोड होने पर रोलर 1/16 इंच से अधिक मुड़ जाते हैं, तो संरेखण समस्याओं को ठीक करने के लिए कुछ स्पेसर शिम्स का उपयोग करें। इन मापों को सही ढंग से करने से दक्षता में भी वास्तविक अंतर आता है। अध्ययनों से पता चलता है कि उचित स्थापना से ऊर्जा की खपत में 15% से लेकर लगभग 20% तक की कमी आ सकती है, यह इस बात पर निर्भर करता है कि सब कुछ कितनी अच्छी तरह से फिट बैठता है।
असामान्य कंपन या शोर की निगरानी करें—रोलर असंरेखण के सामान्य संकेत हैं। सामग्री के बैठ जाने के लिए 48 घंटे के संचालन के बाद सभी फास्टनर्स को पुनः टोक़ पर लाएं
असंरेखण की समस्याओं का पता लगाने के लिए असेंबली के बाद खाली परीक्षण चलाएं। असमान रोलर घूर्णन या उत्पाद के मुड़ने से असंरेखण का संकेत मिलता है। छोटे सुधार के लिए, माउंटिंग बोल्ट्स को ढीला करें और लेजर उपकरण या स्ट्रेटएज का उपयोग करके फ्रेम के लंबवत रोलर्स को पुनः संरेखित करें। रोलर ड्रैग का समाधान निम्न तरीके से करें:
लगातार खींचाव अक्सर अनुचित तनावनियंत्रण के कारण होता है। 2 मिमी का असंरेखण ऊर्जा खपत में 15% की वृद्धि कर सकता है और घटकों के घर्षण को तेज कर सकता है।
भार वितरण का आकलन करने के लिए अधिकतम भार पर प्रणाली का परीक्षण करें। असंगत उत्पाद प्रवाह के कारण हो सकते हैं:
उत्पाद आकार के आधार पर रोलर स्पेसिंग को समायोजित करें—संकीर्ण अंतर छोटी वस्तुओं के लिए जाम को रोकते हैं। स्थिर उपार्जन के लिए, संचयन क्षेत्रों का अवलोकन करते हुए धीरे-धीरे गति बढ़ाएं। विषम आकार के भार को संभालते समय विशेष रूप से सुनिश्चित करें कि ड्राइव इकाइयां स्थिर टोक़ प्रदान करें।
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