Kuidas kalibreerida teleskoopilise rullkonveeri andureid

Miks on sensorite kalibreerimine kriitiliselt tähtis teleskoopilise rullikukonveiori töökindluse jaoks

Mittekalibreeritud sensorite mõju teleskoopilise rullikukonveiori sünkroonimisele ja läbitulekule

Teleskoopilised rullikukonveierid lihtsalt ei tööta enam korralikult, kui nende andurid pole õigesti kalibreeritud. Sektsioonid lähevad sünkroonist välja, mistõttu pöörlevad rullid erineva kiirusega, mis põhjustab kogu süsteemi ummistumise ja materjalide liikumise peatumise. Oleme näinud ka, et aeglaselt muutuvad ühendusandurite näidud, mistõttu konveieriosad kinnituvad või ei tagane täielikult. See sunnib töötajaid käsitsi seadistama ja mõnikord isegi tervet tootmisliini ohutuse huvides seisma panema. Pakendite vahed muutuvad kaotatud, mis vähendab läbilaskevõimet 15–30 protsenti. Halvemaks on veel see, et koormad paigutuvad valesti, põhjustades kokkupõrkeid ja toodete kahjustumist kogu tehases. Need probleemid kogunevad, kui need liiguvad süsteemis allapoole. Töökohad seisavad tühi, ootades materjale, mis maksab ettevõtetele Ponemon Institute'i eelmise aasta uuringu kohaselt umbes 740 000 dollarit aastas. Regulaarsed andurite kontrollid ja uuesti kalibreerimine aitavad kogu seda kaosa vältida, säilitades täpsa ajastuse, tagades sujuva väljaulatamise ja tagasitõmbumise ning tagades kogu süsteemis õige koorma tuvastamise.

Optiliste, kapatsiitvsete ja pneumaatiliste sensorite funktsionaalsed rollid teleskoopsetes rullikukonveerorites

Iga sensoritüüp täidab erinevaid, omavahel täiendavaid funktsioone, mis on olulised dünaamilise teleskoopse töö tagamiseks:

• Optilised andurid kasutavad infrapunakiireid pakkide asukoha ja pakkide vaheliste vahekauguste jälgimiseks, võimaldades täpseid käivitumis-/peatumiskäske pikendusjärjestuste ajal.
• Kaptensiivandurid tuvastavad materjali koostist – eriti metallist laadu – elektromagnetvälja moonutuste mõõtmisega, vähendades valesti aktiveerumist keskkonnategurite, näiteks tolmu või niiskuse, mõjul.
• Pneumaatsed sensorid jälgivad õhurõhku aktuaatorsüsteemides, et tagada sujuv ja kontrollitud sektsioonide liikumine ning ajakohaselt toimuv pidurdus laadimistsüklite ajal. Koos võimaldavad nad reaalajas pikkuse kohandamist ilma läbilaskevõime terviklikkuse kaotamiseta – seega ei ole kalibreerimine mitte ainult hooldus, vaid ka põhiline toimimisnõue.

Teleskoopsete rullikukonveerorite sensorite kalibreerimise samm-sammult protsess

Enne kalibreerimist tehtavad kontrollid: toite, signaali terviklikkuse ja mehaanilise joondumise kontroll

Kui valmistute seadmete kalibreerimiseks, tuleb enne mitmeid põhitähtaegseid asju kontrollida. Toiteallikas peab olema stabiilne, lubatud pingekõikumine ei tohi ületada 5 protsenti. Signaaljuhtmed peavad kõik olema terved, mis tähendab pidevustestide läbiviimist, et veenduda, et midagi pole katki läinud ega lahtiselt ühendatud. Ärge unustage ka mehaanilist joondamist. Laseritööriistad aitavad kinnitada, kas kõik on õigesti joondatud. Uuringud näitavad, et umbes 43 protsenti kalibreerimisprobleemidest tulenevad tegelikult peidetud mehaanilistest probleemidest, nagu näiteks sirgelt paigaldamata raamid või valesti paigaldatud rullid. Sellised joondusprobleemid mõjutavad sensorite andmeid isegi siis, kui elektroonika näib olevat korras. Olulised on ka keskkonnategurid. Kui temperatuur kõigub rohkem kui 15 kraadi Celsiuse järgi või kui suhteline niiskus ületab 60 protsenti, ei anna sensorid kalibreerimisel täpseid tulemusi. Täiendava kindlustuse saamiseks kirjutage alati üles, mida süsteem enne muudatuste tegemist teeb. Kasutage PLC-diatnootikat nende lähtetingimuste andmete salvestamiseks, et pärast kohandusi oleks olemas konkreetne võrdlusbaas.

Optiliste ja kapatsitiivsete sensorite läveväärtuste kohandamine PLC-diagnostika ja reaalajas tagasiside abil

Pääsege PLC-liidesesse, et dünaamiliselt säästada optilisi ja kapatsitiivseid sensooreid töötingimustele. Optiliste sensorite puhul:

• Suurendage tundlikkust astmeliselt, kuni tuvastuskindlus saavutab ≥99% erineva pinnakirjelduse korral (nt matt karton, peegelpindne kile, metalliseeritud pakend)
• Rakendage hystereesi-riba, et vähendada võnkumist läveväärtuste lähedal, eriti kõrgkiirusel üleminekul

Kapatsitiivsete sensorite puhul kohandage läveväärtusi tüüpilise koormuse tiheduse järgi:

Kinnitage kõik seadistused reaalajas PLC-tagasisidegraafikute abil simuleeritud tootmiskiirustel. Samm-sammult tehtavad muudatused takistavad ülekompensoerimist – see on üks peamisi põhjusi valede käivituste tekkeks pikendusetsüklite ajal. Lõplikud väärtused tuleb logida PLC-s koos ajatemplitega auditeerimise ja tulevase võrdluse eesmärgil.

Kalibreerimise kinnitamine reaalse maailma teleskoopiliste rullikukonveiorite tingimustes

Pneumaatilise sensori reageerimise testid koorma, kiiruse ja pikenduse muutujate järgi

Väljatöötamise testimine tähendab seadmete koormamist reaalsete maailma tingimustega, mitte ainult laboritingimustes esinevate tingimustega. Pneumaatiliste sensorite hindamisel peavad nad suutma taluda erinevaid kaalukoormusi umbes 25 kg-st kuni 75 kg-ni, töötama erinevate konveerilindade kiirustega vahemikus 0,3 meetrit sekundis kuni 1,5 meetrit sekundis ning toimima korralikult kogu oma liikumisulatuses täielikult kokku tõmmatud asendist maksimaalsele väljavenitusele. Need sensorid peavad tuvastama pakendeid kiiresti ka raskemate koormuste puhul ning samal ajal säilitama õhukinnituse tiheduse kiire liikumise korral edasi-tagasi. Hästi säästatud süsteemid saavutavad tavaliselt vähemalt 95-protsendilise täpsuse ka siis, kui õhuniiskus ja temperatuur muutuvad. Selline jõudlus takistab probleeme, nagu rõhukadu, aktuaatorite aeglane reageerimisaeg ja ootamatud süsteemi blokeerumised, mis võivad tõsiselt häirida tootmist, nagu viimasel ajal Industrial Automation Journal'is avaldatud uuringutulemused näitavad.

Lõplik süsteemi valideerimine: valesti aktiveeruvate signaalide, viivituse ja äärmuslike olukordade usaldusväärsuse tuvastamine

Kalibreerimise järel vii läbi sihitud koormustestid, et kontrollida vastupidavust:

• Sisesta optiliste sensorite lähedale peegeldavad pinnad, et testida kaitset valepositiivsete signaalide eest
• Mõõda reageerimisviivitust kõrgkiirusliku kaameraga – eesmärk on <50 ms tuvastusest kuni aktuaatori reageerimiseni
• Sisesta ebaregulaarsed pakendid (üle kattuvad, kaldunud või üksteise sisse paigutatud esemed), et hinnata tagasilükkamisloogika täpsust

Kirjelda katkestuste esinemissagedust pidevate tipptootmishulkade tsüklite ajal. Väljatöötamise andmed kinnitavad, et 98% usaldusväärsuse saavutamine reaalmaailma äärmuslikes olukordades vähendab planeerimatuid seiskumisi 40% võrra. Võrdle tulemusi PLC vealogidega, et kinnitada lõpuni lõpuni sünkroonimist kogu teleskoopiline rullikandja , tagades, et iga segmendi reageerib kooskõlaselt sensori sisendile.