Quelles tailles de modules sont disponibles pour un convoyeur à bande modulaire

Dimensions standard des modules dans les systèmes de convoyeurs à courroie modulaire

Dimensions du pas : 12,7 mm, 25,4 mm et 38,1 mm - Impact sur la vitesse, la charge et le guidage

Les convoyeurs à courroie modulaire sont disponibles avec des pas standards de 12,7 mm, 25,4 mm et 38,1 mm, offrant ainsi différents équilibres de performance. En ce qui concerne la taille de pas la plus petite, les courroies de 12,7 mm permettent aux produits de se déplacer beaucoup plus en douceur que sur des courroies plus grandes. Elles peuvent effectuer des virages serrés d'un rayon aussi faible que 100 mm et atteindre des vitesses supérieures à 1 mètre par seconde. Toutefois, il y a un inconvénient : ces courroies à petit pas supportent environ 15 pour cent de poids en moins par rapport à leurs homologues plus grands, comme les modules de 38,1 mm. À l’inverse, les systèmes à pas plus grand de 38,1 mm excellent dans la manipulation de charges très lourdes, pouvant supporter jusqu’à 150 kilogrammes par mètre carré, et fonctionnent bien même sur des pentes raides allant jusqu’à 30 degrés. Mais attention, car ils sont généralement plus sensibles au guidage dans les virages. Le pas de 25,4 mm se situe quant à lui entre ces deux extrêmes. La plupart des installations trouvent que cette option intermédiaire convient le mieux aux opérations quotidiennes, lorsqu'elles ont besoin d'une vitesse correcte, d'une capacité de charge raisonnable et d'une certaine flexibilité dans la conception du système. Le choix du bon pas dépend de ce qui est le plus important pour chaque configuration spécifique. A-t-on besoin d’un débit maximal ? Manipule-t-on des articles particulièrement lourds ? Quelles sont les contraintes d’espace ? Et quelle tolérance existe-t-il vis-à-vis des exigences régulières de maintenance ?

Plage de largeur (50–2000+ mm) : adaptation de la largeur de la bande au débit et à l'empreinte du produit

Les courroies existent en différentes tailles allant de seulement 50 mm jusqu'à plus de 2 000 mm, et cette largeur influence fortement la quantité de matériaux qu'elles peuvent transporter. Les modèles étroits, compris entre 50 et 400 mm, sont généralement utilisés pour des opérations plus petites comme les tâches d'emballage, les installations de laboratoire ou encore les lignes complexes de flacons pharmaceutiques, où l'espace est limité et la précision primordiale. Lorsque l'on passe à des courroies plus larges, à partir d'environ 1 200 mm et au-delà, ces modèles prennent en charge des charges plus volumineuses telles que les granulats de construction, les expéditions de céréales ou même de grands plateaux alimentaires circulant dans les usines de transformation. Des essais industriels montrent qu'un passage d'une courroie de 800 mm à une courroie de 1 400 mm augmente d'environ 40 % la section transversale, ce qui signifie un débit nettement plus élevé à vitesse égale. Le choix de la bonne largeur de courroie est crucial, car il empêche le débordement des produits, réduit les dommages aux bords causés par les éléments dépassant des côtés, et permet d'économiser de l'énergie puisque la courroie n'a pas à se plier inutilement.

Options d'épaisseur (2–15 mm) : Équilibre entre capacité de charge, flexibilité et conception sanitaire

L'épaisseur des modules comprise entre 2 et 15 mm fait réellement une grande différence dans leur performance selon les différentes situations. En ce qui concerne les modules minces de 2 à 5 mm, ils offrent une flexibilité remarquable pour les transferts sur rayons serrés, comme par exemple les élévateurs en spirale avec des rayons inférieurs à 50 mm. Toutefois, il y a un compromis, car ces options plus minces ne peuvent supporter que des charges d’environ 50 kg par mètre carré. À l’opposé, les modules plus épais de 12 à 15 mm supportent des chocs bien plus importants, résistant à des charges d’impact allant jusqu’à 300 kg par mètre carré tout en conservant leur forme même sous des forces de tension intenses. Cependant, cela implique un coût supplémentaire nécessitant des pignons plus grands et des systèmes moteurs plus puissants. Pour les applications dans le traitement des aliments et l’industrie pharmaceutique, la plupart des professionnels préfèrent des modules d’une épaisseur d’environ 6 à 8 mm. Cette taille s’adapte bien aux procédés de nettoyage tels que le CIP et le SIP, permet des transferts verticaux fiables à angle droit et répond à toutes les normes d’hygiène requises. Les surfaces restent lisses, sans aucune anfractuosité où des bactéries pourraient se cacher, conformément aux dernières directives EHEDG de 2022.

Comment la conception en plastique de la bande modulaire détermine les contraintes de taille et la performance du convoyeur

Propriétés des matériaux et tolérances d'injection-moulage dans les systèmes de convoyeurs à bandes modulaires

Le choix du plastique limite vraiment les tailles que nous pouvons réaliser pour ces modules. En examinant des matériaux comme le polypropylène (PP) par rapport au polyéthylène (PE), ils offrent des caractéristiques différentes en résistance par rapport au poids. Le PP haute densité nous permet de créer des modules plus robustes d'environ 12 à 15 mm d'épaisseur, adaptés aux applications industrielles exigeantes, tandis que le PE basse densité offre des options plus légères comprises entre 2 et 5 mm, idéales dans les zones nécessitant un nettoyage fréquent. Grâce à des techniques de moulage par injection de précision, nous maintenons un contrôle strict sur les dimensions — généralement dans une tolérance d’environ ± 0,1 mm sur l’ensemble de ces pièces interconnectées. Cela permet un assemblage correct, réduit les vibrations et assure un fonctionnement fluide. L’allongement maximal que le plastique peut supporter est également important pour les sections minces soumises à contrainte. S’il se déforme trop, les charnières s’usent plus rapidement et les composants peuvent se désaligner. Pour les applications alimentaires, les réglementations de la FDA et de l’USDA imposent certaines épaisseurs minimales de paroi, généralement d’au moins 3 mm dans les zones en contact avec les produits, afin d’éviter l’apparition de microfissures où des bactéries pourraient se cacher. L’utilisation de granulés polymères mélangés de manière homogène garantit la stabilité dimensionnelle de nos produits dans le temps, ce qui prévient les problèmes liés à l’intégrité de la courroie et assure un guidage fiable pendant des années de fonctionnement.

Géométrie d'emboîtement et rayon de courbure minimum : permettant des agencements compacts et des transferts multiplans

L'efficacité de l'utilisation de l'espace et des capacités de transfert ne dépend pas uniquement des mesures de pas, mais également de la géométrie d'emboîtement. Lorsque l'on examine les profondeurs des charnières mâle-femelle, les diamètres des broches et l'espace libre existant entre les joints, ces facteurs déterminent ensemble la plage de rayon de courbure minimale, allant d'environ 100 à 300 millimètres, et influencent la stabilité lorsque le tapis fléchit latéralement. Pour les applications où les virages serrés sont primordiaux, les courroies à petit pas de 12,7 mm peuvent atteindre des rayons de courbure aussi faibles que 100 mm. Cela les rend particulièrement adaptées aux systèmes de convoyeurs spirales et aux zones de tri compactes présentes dans les installations modernes de commerce électronique. En revanche, les conceptions à grand pas de 38,1 mm privilégient davantage la résistance structurelle nécessaire pour les pentes raides et les situations impliquant des forces de tension importantes pendant les transferts. Les joints articulés eux-mêmes permettent un mouvement contrôlé en trois dimensions, ce qui signifie que les produits peuvent franchir des changements d'altitude en cadre en Z et passer d'un plan à un autre sans se renverser pendant le fonctionnement. Une considération importante est que ces joints supportent des variations de dilatation thermique d'environ plus ou moins 0,3 pour cent sur une plage de température allant de moins 20 degrés Celsius à plus 80 degrés Celsius, tout en maintenant correctement l'engagement de l'ensemble. Cette caractéristique devient particulièrement critique dans les environnements où les équipements fonctionnent en continu sans interruption.

Tailles personnalisées de modules pour des applications spécialisées dans les systèmes de convoyeurs à bande modulaire

Alimentaire, pharmaceutique et commerce électronique : lorsque des largeurs, pas ou bords renforcés non standard sont requis

Les tailles standard conviennent bien pour les besoins quotidiens, mais les industries où la précision est cruciale ont souvent besoin de solutions spécialement conçues pour elles. Prenons l'exemple des usines de transformation alimentaire. Elles ont fréquemment besoin de convoyeurs plus larges, d'environ 1800 mm, pour s'adapter aux grandes plaques de four. Les modules de convoyeur utilisés sont également nettement plus épais, d'environ 8 à 12 mm d'épaisseur, avec des surfaces pleines capables de résister aux jets de nettoyage intenses tout en restant conformes aux directives EHEDG. Pour les entreprises pharmaceutiques qui automatisent leurs lignes, elles exigent des espacements très serrés, inférieurs à 12,7 mm, afin que les robots puissent positionner précisément de petits flacons sans compromettre la stérilité. Et n'oublions pas les gigantesques entrepôts de commerce électronique. Leurs systèmes de courroies fonctionnent généralement avec un espacement de 38,1 mm, des surfaces rugueuses et des bords renforcés sur les côtés pour empêcher les colis de glisser pendant les opérations de tri rapides qui s'enchaînent toute la journée, chaque jour. Ces configurations personnalisées réduisent effectivement les marchandises endommagées d'environ 32 %, selon Packaging Digest l'année dernière. De plus, la possibilité de modifier rapidement les configurations devient un atout précieux face à des tailles de colis variables, de nouvelles règles d'hygiène ou des pics soudains de volume de commandes pendant les périodes de fêtes.

Normes industrielles et compatibilité inter-marques dans les systèmes de convoyeurs à bande modulaires

Le respect de normes internationales telles que l'ISO 15236 pour les courroies en acier, l'ANSI/CEMA 402 couvrant les termes et dimensions des convoyeurs, et les lignes directrices d'EHEDG de 2022 sur la conception hygiénique permet de maintenir une cohérence entre différentes marques lorsqu'on travaille avec des convoyeurs à courroie modulaire. Ces normes définissent en effet des détails importants, comme la précision requise pour la tolérance du pas (environ plus ou moins 0,1 mm), la forme que doivent avoir les charnières, ou encore l'épaisseur minimale des parois pour les applications alimentaires. Lorsque les entreprises se conforment aux réglementations FDA 21 CFR Part 177 et au Règlement (UE) n° 1935/2004, elles s'assurent que leurs matériaux sont sûrs. De plus, l'existence de spécifications communes permet aux usines d'obtenir des pièces de rechange auprès de divers fournisseurs sans devoir remplacer entièrement les pignons, les guides ou les systèmes d'entraînement existants. Selon des données de l'Institut de la manutention de 2023, ce type de compatibilité réduit le temps de maintenance d'environ 30 %. Cela évite également d'être définitivement lié à une seule marque, ce qui est particulièrement utile pour les installations utilisant du matériel provenant de plusieurs fabricants et souhaitant moderniser d'anciennes lignes ou étendre leurs opérations sans avoir à gérer des composants incompatibles.