Come implementare una logistica automatizzata per il magazzino per ridurre gli errori

Questo approccio miope è comune, ma facile da evitare. Non è insolito che i responsabili acquistino l’ultima tecnologia automatizzata senza neppure identificare i punti effettivi di criticità nel magazzino. È necessario dedicare del tempo a ispezionare personalmente l’attuale processo operativo. Dove si interrompe il flusso di lavoro? Nella spedizione, nella preparazione degli ordini, nell’immagazzinamento o altrove? Trascrivi tutti i problemi che riesci a individuare. A volte potresti non aver affatto bisogno di un’automazione complessa: una riorganizzazione della disposizione degli spazi, etichette più chiare o un ulteriore ciclo di formazione potrebbero già risolvere una buona parte dei tuoi problemi. Questa fase di preparazione ti aiuterà a evitare inconvenienti maggiori in seguito.

Integrare innanzitutto un sistema di gestione del magazzino

Prima di introdurre qualsiasi robot o nastro trasportatore, assicuratevi che la vostra infrastruttura software sia solida. Un buon sistema di gestione del magazzino, o WMS, è il cervello dell’intera operazione. Vi indica dove sono immagazzinati gli articoli, quali ordini devono essere prelevati e cosa deve essere spedito. Senza un WMS affidabile, le vostre attrezzature automatizzate si muoveranno semplicemente senza una direzione precisa. Un WMS moderno riduce gli errori umani fornendovi informazioni in tempo reale su giacenze, ordini e prestazioni del personale. Ad esempio, quando si scansiona un codice a barre e il sistema conferma istantaneamente che è stato prelevato l’articolo corretto, gli errori di prelievo quasi scompaiono. Alcune operazioni hanno visto il proprio tasso di errore complessivo scendere a circa il cinque per cento, o addirittura meno, dopo aver integrato un WMS con sistemi meccanizzati. Questo rappresenta un vero e proprio cambio di paradigma.

Tecnologia Goods-to-Person

Immaginate il vecchio metodo di prelievo: un operatore cammina avanti e indietro lungo corridoi molto lunghi, alla ricerca dei prodotti su una lista cartacea. Si stanca, perde concentrazione e prende l'articolo sbagliato. Questo accade continuamente. La tecnologia 'merci verso la persona' ribalta completamente questo modello. Invece di far muovere la persona in cerca delle merci, sono le merci ad andare dalla persona. I sistemi automatizzati di stoccaggio e recupero portano direttamente i contenitori a una postazione fissa di prelievo. L’addetto rimane sempre nello stesso punto e il sistema gli indica esattamente quale articolo prelevare e in quale quantità. Questo approccio riduce drasticamente il tempo sprecato in spostamenti e diminuisce notevolmente gli errori. In effetti, la tecnologia 'merci verso la persona' può ridurre gli errori di prelievo di oltre il novanta per cento. Alcuni sistemi riescono persino a spingere l’accuratezza del prelievo oltre il novantanove virgola cinque per cento. Un livello di precisione così elevato è difficile da contestare.

Aggiungi scansione a codice a barre e convalida in tempo reale

Senza una buona visibilità, stai semplicemente tirando a indovinare. La registrazione manuale e il tracciamento su supporto cartaceo lasciano troppo spazio agli errori. Qualcuno annota il numero sbagliato o dimentica di aggiornare un record, e all’improvviso i tuoi conteggi di inventario risultano tutti errati. La scansione dei codici a barre risolve immediatamente questo problema. Ogni volta che un articolo viene ricevuto, spostato, prelevato, imballato o spedito, ne scansioni il codice a barre. Il sistema si aggiorna automaticamente. Niente più ipotesi, niente calligrafia illeggibile e nessuna voce dimenticata. La validazione in tempo reale significa che il sistema può segnalare un errore nel momento esatto in cui si verifica. Quando combini la scansione con la logistica automatizzata del magazzino, i tuoi dati rimangono accurati e gli errori diventano rari. Alcuni magazzini hanno raggiunto un’accuratezza dell’inventario superiore al 99% utilizzando questo approccio.

Inizia su piccola scala e amplia gradualmente

Le persone spesso si pongono obiettivi enormi e ambiziosi, per poi rimanere deluse quando non riescono a raggiungerli tutti in una volta sola. È per questo che è opportuno evitare di tentare di automatizzare tutto fin da subito. Invece, scegliete un’area del vostro magazzino che causa i maggiori problemi o che gestisce articoli ad alto valore. Automatizzate innanzitutto quella sezione. Verificatene le prestazioni, individuate e risolvete eventuali criticità e formate il vostro team sui nuovi flussi di lavoro. Una volta dimostrato che il sistema funziona, potrete estendere l’automazione ad altre aree. Questo approccio graduale riduce i rischi e vi consente di apprendere lungo il percorso. L’automazione non deve necessariamente essere un salto radicale, tutto o niente: anche piccoli passi possono produrre miglioramenti concreti sin da subito.

Formate correttamente il vostro team

Formare il proprio team è assolutamente fondamentale. I dipendenti devono comprendere il funzionamento del nuovo sistema automatizzato di logistica per magazzini, come gestire le eccezioni e come risolvere i problemi non appena si presentano. Prima del lancio effettivo, dedicare tempo reale alla formazione. Mostrare ai lavoratori come il sistema convalida i prelievi, come scansionare correttamente gli articoli e cosa fare quando viene segnalato un errore. Coinvolgerli fin dall’inizio. Quando le persone comprendono la ragione alla base del cambiamento, sono molto più propense ad accettarlo anziché opporvisi. Alcune aziende hanno scoperto che fornire ai lavoratori un feedback immediato tramite tecnologia migliora effettivamente il loro coinvolgimento e li rende più attenti.

Pianificare la manutenzione e il miglioramento continuo

Non date per scontato che, una volta avviato il vostro sistema automatizzato di logistica per magazzini, funzionerà in modo perfetto per sempre. Questi sistemi richiedono un’attenzione regolare. Controllate periodicamente le attrezzature per individuare segni di usura o danneggiamento. Aggiornate il software non appena vengono rilasciate nuove versioni. Esaminate i log degli errori per identificare eventuali schemi ricorrenti: ad esempio, una determinata categoria di prodotti potrebbe causare ripetutamente problemi, oppure un particolare posto di lavoro potrebbe presentare tassi di errore più elevati rispetto agli altri. L’automazione genera una grande quantità di dati utili, ma questi dati sono efficaci soltanto se vengono effettivamente analizzati e se si interviene di conseguenza. Utilizzate queste informazioni per ridurre progressivamente gli errori nel tempo. Il miglioramento continuo non è solo uno slogan: è il modo per ottenere risultati duraturi.

Valutare il risultato e riconoscere i traguardi raggiunti

Infine, monitora i tuoi progressi. Quanti errori di prelievo commettevi prima di iniziare? Quanti ne commetti ora? E quanto è accurato il tuo inventario? Qual è la velocità di evasione degli ordini? Annota questi valori prima di iniziare, quindi misurali nuovamente dopo l’implementazione. Vedere un miglioramento concreto, ad esempio una riduzione del tasso di errore dal cinque percento a meno dell’uno percento, è estremamente motivante per tutti i membri del tuo team. Condividi questi successi e parla anche delle difficoltà incontrate. Fai sapere alle persone che il loro impegno ha dato i suoi frutti. Quando puoi indicare risultati reali e misurabili, ciò genera slancio per ulteriori miglioramenti e fa sentire tutti soddisfatti dell’impegno profuso.

L'implementazione della logistica automatizzata nei magazzini non deve necessariamente risultare scoraggiante. Con una struttura solida, una base software adeguata, scelte intelligenti di tecnologia e un team competente, è possibile ottenere una riduzione drastica degli errori e degli sprechi. I vostri clienti saranno più soddisfatti, le vostre operazioni funzioneranno in modo più fluido e cesserete di sprecare denaro per errori facilmente evitabili. Questo è un obiettivo che vale la pena perseguire.