Sistema de Clasificación con Escaneo de Códigos de Barras | Soluciones de Transportadores de Alta Precisión

La gestión de la cadena de suministro representa uno de los aspectos más importantes del mundo empresarial. Sin eficiencia y efectividad en la gestión de las cadenas de suministro, las empresas caerán inevitablemente en manos de sus competidores. Por tanto, la introducción de sistemas automatizados de escaneo y procesamiento de códigos de barras ha propiciado el surgimiento de tecnologías pioneras que pueden funcionar en tiempo real y satisfacer las demandas de los fabricantes y de la industria farmacéutica. Esta tecnología ha permitido la automatización casi completa de los sistemas de procesamiento y ha eliminado los errores de clasificación mediante la erradicación del procesamiento manual. Nuestros sistemas permiten procesar grandes volúmenes de productos garantizando al mismo tiempo la precisión y reduciendo los riesgos asociados al procesamiento manual. En un mundo donde la eficiencia es una directriz fundamental, nuestros sistemas permiten procesar un mayor volumen de productos sin cometer errores.

El desarrollo de cada sistema comienza con una estrecha colaboración con el comprador. Nuestro personal de ingeniería inicia el desarrollo con una investigación exhaustiva del entorno de trabajo del comprador. Esta investigación incluye un análisis del flujo de trabajo, los tipos de materiales que maneja el sistema actual, los períodos de mayor demanda del sistema y cualquier posible punto de integración con los sistemas actuales del cliente de Gestión de Almacenes (WMS) y/o Planificación de Recursos Empresariales (ERP). Esta comprensión nos prepara para colaborar en el desarrollo de un sistema de clasificación. El sistema no es simplemente un equipo, sino un diseño completamente integrado. Comprender a fondo los detalles de los materiales, cómo están embalados y a dónde deben dirigirse dentro del flujo de trabajo, nos permite establecer parámetros (por ejemplo, ángulos de escaneo, velocidad y lógica de clasificación) para desarrollar el equipo de forma precisa según las necesidades del sistema. Una vez que hemos diseñado completamente el sistema, pasamos a la producción de prueba con muestras y a la verificación de su funcionalidad. El objetivo es construir un componente o subsistema y probarlo en condiciones similares a las del sistema, con el fin de calibrar la flexibilidad y capacidad operativa antes de diseñar y construir el sistema completo. Durante esta etapa, confirmamos que el sistema cumple con todos los requisitos operativos y de capacidad de procesamiento. Este paso concluye con la decisión de pasar a la producción en masa.

Una fuerza laboral que opera las 24 horas del día, todos los días, debe estar compuesta por individuos altamente cualificados. Estos individuos realizan tareas que no pueden automatizarse, aunque se repitan una y otra vez. Por lo tanto, la fuerza laboral debe ser capaz de ejecutar el trabajo con una eficiencia del 100 % sin riesgo de cometer errores. La fuerza laboral también debe ser flexible y capaz de adaptarse rápidamente a responsabilidades en un gran número de tareas.

La fiabilidad y la alta cualificación de la fuerza laboral tampoco deben verse comprometidas ante grandes cambios en los parámetros ambientales externos, tal como ocurre en un desierto, donde las temperaturas pueden ser abrasadoramente calurosas un día y heladas al siguiente.

Estos sistemas altamente diseñados y fabricados no solo prometen una confiabilidad prolongada y perfecta, sino también un soporte posventa sin complicaciones en el que usted no necesita intervenir en absoluto. Los tiempos de inactividad no planificados se reducirán a casi inexistente, y para garantizar que obtenga el máximo valor, la productividad operacional generará costos que producirán un retorno del sistema perceptible en toda la cadena de suministro.