Système de tri à lecture de codes-barres | Solutions de convoyeur haute précision

La gestion de la chaîne d'approvisionnement représente l'un des aspects les plus importants du monde des affaires. Sans efficacité et performance dans la gestion des chaînes d'approvisionnement, les entreprises tomberont inévitablement entre les mains de leurs concurrents. Ainsi, l'introduction de systèmes automatisés de numérisation et de traitement de codes-barres a permis l'émergence de technologies innovantes capables de fonctionner en temps réel et de répondre aux exigences des fabricants et de l'industrie pharmaceutique. Cette technologie a conduit à l'automatisation quasi totale des systèmes de traitement et à l'élimination des erreurs de tri grâce à la suppression du traitement manuel. Nos systèmes permettent le traitement d'un grand volume de produits tout en garantissant une grande précision et en réduisant simultanément les risques liés au traitement manuel. Dans un monde où l'efficacité est une directive première, nos systèmes permettent de traiter un volume accru de produits sans aucune erreur.

Le développement de chaque système commence par un partenariat étroit avec l'acheteur. Notre personnel d'ingénierie entame le développement par une analyse approfondie de l'environnement de travail du client. Cette analyse comprend un examen du flux de travail, des types de matériaux manipulés par le système actuel, des périodes de demande maximale du système, ainsi que des points éventuels d'intégration avec les systèmes existants de gestion d'entrepôt (WMS) et/ou de planification des ressources d'entreprise (ERP). Cette compréhension nous permet de collaborer efficacement au développement d'un système de tri. Le système n'est pas simplement un équipement, mais une conception intégrée complète. Comprendre parfaitement les détails des matériaux, leur mode d'emballage et leur destination dans le flux de travail nous permet de définir des paramètres (par exemple, angles de numérisation, vitesse et logique de tri) afin de concevoir un équipement parfaitement adapté au système. Une fois le système entièrement conçu, nous passons à la production d'essai d'échantillons et aux tests de fonctionnalité. L'objectif est de construire un composant ou un sous-système et de le tester dans des conditions similaires à celles du système final, afin de calibrer la flexibilité et les capacités opérationnelles avant de concevoir et de construire le système complet. Lors de cette étape, nous vérifions que le système répond à toutes les exigences opérationnelles et de débit. Cette phase se conclut par une décision de passer à la production en série.

Une main-d'œuvre qui travaille jour et nuit, tous les jours de l'année, doit être composée d'individus hautement qualifiés. Ces personnes effectuent des tâches qui ne peuvent pas être automatisées, bien qu'elles doivent les répéter constamment. Par conséquent, la main-d'œuvre doit être capable d'exécuter le travail avec une efficacité de 100 %, sans risque d'erreur. Elle doit également être souple et capable de s'adapter rapidement à des responsabilités couvrant un grand nombre de tâches.

La fiabilité et le haut niveau de qualification de la main-d'œuvre ne doivent pas non plus être compromis face à de grands changements dans les paramètres environnementaux externes, un peu comme dans un désert, où les températures peuvent être brûlantes un jour et glaciales le lendemain.

Ces systèmes hautement conçus et fabriqués promettent non seulement une fiabilité longue durée et sans faille, mais également un service après-vente fluide et sans effort, dans lequel vous n'avez pas à intervenir du tout. Les arrêts imprévus seront réduits à presque rien, et afin de vous garantir la valeur maximale, la productivité opérationnelle générera des coûts qui produiront un retour sur investissement ressenti dans toute la chaîne d'approvisionnement.